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三 精益生产的十二个工具和改善案例
1. 抓好现场规划，提高现场管理水平，降低现场管理成本
n 案例：精益策划为企业节省投资三千万元
2. 推行JIT，降低在制品储备，加快资金周转
n 案例：某企业准时化改善介绍
Ø 生产线品种切换从按班生产改为按小时进行；
Ø 减少在制品85%；
Ø 减少工位器具60%；
Ø 减少作业负荷30%；
Ø 减少作业人员40%。
3. 推行标准作业，降低制造成本，提高产品质量和生产效率
n 推行标准作业，减少等待时间
4. 推行“5S”，减少现场管理难度，提高现场管理效率
n 为什么99%的中国企业都错误地理解了5S
n 案例：生产线清洁改善，提高产品质量
5. 推行TPM，提高设备可动率，延长设备寿命周期
n 某企业推行TPM培训的内部录象资料
6. 推行“一个流” 管理，改善作业环境，提高作业效率
n 案例分享：某企业 “一个流”改善得到上百倍收益。
7. 推行少人化操作，夯实精益生产基础
n 案例：某企业推行少人化改善
Ø 减少作业人员50%；
Ø 减少作业面积50%；
Ø 减少在制品98%。 |
8. 推行全员改善，提高自主管理水平，实现持续改善
n 多家企业推行全员改善案例
9. 推行“自働化”，提高过程质量控制能力
n 异常呼叫系统（安东）介绍
10. 减少作业转换时间，提高生产效率
11. 精益现场物流，实现多频次小批量配货
n 企业四种物流
n 现场物流准时化的三个措施
n 实现现场物流准时化的七个前提
n 如何制作物与信息流程图
n 如何提高物流的积载率
n 如何制作现场物流时刻表
n 如何进行看板管理
n 案例：
Ø 以联合运输，提高积载率，减少物流成本
Ø 现场物流器具改善
Ø 物流配送改善
Ø 外物流改善
Ø 企业物流改善体会
12. 建立目视管理，打开现场管理黑箱，提高管理效率
13. 推行“人才育成”，提高操作技能，实现“人本管理”
n 案例：小河不满大河干
n 丰田公司操作员工职业生涯介绍
n 中国企业如何推进操作员工的人才育成
n 某企业操作技能训练内部录象 |
